Nichts wird erschaffen und nichts wird zerstört, aber alles wird umgewandelt: Es liegt in unserer Verantwortung, die technologischen Innovationen für den Fortschritt und die Erhaltung unseres Planeten einzusetzen, der mit reichlich vorhandenen, aber begrenzten Ressourcen ausgestattet ist.
Es handelt sich um eine atypische Industrieanlage, die anstatt die Umwelt zu verschmutzen, diese entlastet und das Leben der Menschen verbessert.
Jede Komponente des Systems nutzt ausgereifte, konsolidierte und auf dem Markt bekannte Technologien. Das fundierte Fachwissen unserer Spezialisten in den Bereichen Öl, Gas, Plasma und Kavitation war von entscheidender Bedeutung, denn es hat uns zum einen eine wirklich interessante Anlagenleistung und zum anderen eine einzigartige Perspektive für die Umwelt ermöglicht.
In der Natur gibt es keinen „Abfall“: Alles wird in einem nützlichen Kreislauf wiedergewonnen und recycelt.
Folglich ist jeder Abfall, der deponiert wird, keine Lösung, sondern eine Verarmung der heutigen Generation und ein Folgeproblem, das durch künftige Generationen zu lösen ist.
So entstehen unsere Produkte: Sie verbessern die Umwelt, lösen bereits entstandene Probleme und schaffen einen immer schöneren und einladenderen Planeten für unsere Kinder.
Die Abfallverwertungsanlage, die auf der modularen Umwelttechnologie BIOZIMMI basiert, ist ein moderner, vollständig automatisierter Technologiekomplex für die hocheffiziente Verarbeitung fester Abfälle, mit der Herstellung verschiedener Produkte je nach Konfiguration.
Alle eingesetzten Technologien schließen eine Umweltbelastung kategorisch aus!
Die nachhaltige und erfolgreiche Entsorgung von Siedlungsabfällen muss sicher, effizient und umweltfreundlich sein. Es wurde angenommen, dass BIO ZIMMI zwei große Nachteile herkömmlicher Deponien beseitigen würde: die Tatsache, dass die umliegenden Gebiete oft stark kontaminiert sind, da es schwierig ist, das Auslaugen gefährlicher Chemikalien in den umliegenden Boden zu verhindern, und die Tatsache, dass jede Deponie durch die Emission von CH 4 die Gefahr der globalen Erwärmung erhöhen könnte, das als Treibhausgas 20-mal gefährlicher ist als CO 2. Wir verwenden deshalb eine umweltfreundliche Alternative zur Abfallverwertung.
Vergasungsanlagen nutzen die molekulare Dissoziation, mit der die organischen Stoffe im Abfall durch Erhitzen unter Ausschluss von Sauerstoff direkt in Gas umgewandelt werden.
Die behandelten Stoffe werden vollständig zerstört, da ihre Moleküle dissoziieren. Das Synthesegas, auch wenn es einen niedrigen Heizwert hat, kann nach der Filtration und Reinigung zur Speisung des Blockheizkraftwerks verwendet werden, wodurch der Heizwert des verwendeten organischen Matrix-Rohstoffs erhöht wird, und kann die Kosten eindämmen, indem gleichzeitig elektrische und thermische Energie erzeugt wird, darüber hinaus kann praktisch reines Wasser, thermische Energie und Methanol erzeugt werden.
Unser System ist modular aufgebaut und besteht in jedem Gasgenerator aus 3 Reaktoren, die einzeln oder synchron arbeiten können. Es handelt sich also um ein äußerst flexibles System, das verschiedene Einsatzstoffe gleichzeitig verarbeiten kann. Es ist modular aufgebaut und kann bei Bedarf mit zusätzlichen Hilfssystemen ausgestattet werden, um die Effizienz der Energierückgewinnung zu maximieren.
Unser Vergasungssystem umfasst den Einsatz von Trocknungssystemen zur Vorbehandlung des eingehenden Materials. Dem Trockner wird Prozesswärme zugeführt, wodurch der Feuchtigkeitsgehalt (in der Regel zwischen 70% und 30 %) des Rohmaterials auf einen vorher festgelegten Wert, auf etwa 10 % gebracht wird.
So wird das Rohmaterial getrocknet und in den Reaktor transportiert, wo es durch erzeugte Wärme aus Rückgewinnung desselben Synthesegas im Vergasungsprozess, der im letzten Teil des Reaktors stattfindet, auf Temperaturen zwischen 400 und 650 °C gebracht wird. Auf diese Weise wird der Abfall schnell vollständig getrocknet und vergast.
Das entstehende Gas (Synthesegas) wird nach Spülung und Reinigung einer Turbine und/oder endothermen Motoren zugeführt. Daraus wird thermische und elektrische Energie oder Methanol erzeugt. Ein Teil des Stroms wird für die Selbstversorgung des Prozesses verwendet (ca. 15 %), der andere Teil wird zur Senkung der Kosten anderer energieintensiver Prozesse in der Anlage verwendet oder, wenn möglich, in das nationale Netz eingespeist. Die Wärme kann vor Ort zum Trocknen genutzt werden, oder es kann ein Fernwärmenetz aufgebaut werden, um mit Hilfe von Wechselrichtern Kälte zu erzeugen.
Nach dem Vergasungsprozess ist das einzige Abfallprodukt – Asche, die im Durchschnitt 5-10 % des in die Vergaser gelangenden Rohmaterials ausmacht. Ein Teil der Asche, die im Plasmabrenner verarbeitet wird, verwandelt sich in ein Material, das ohne Gefahr für die Umwelt für nützliche Zwecke verwendet werden kann.
Die Asche kann analysiert werden, um ihre Eignung zur Modifizierung oder Verwendung als Baumaterial zu bewerten.
ERZEUGTE ENERGIE
Die Energieerzeugung in unserem Werk wird konservativ ausgedrückt. Natürlich hat jede unserer Technologien ihre eigenen Stärken: Die Vergasung maximiert die Energieausbeute und der Plasmabrenner maximiert die Inertisierung.
Es liegt auf der Hand, dass der eine Rohstoff (Matrix) bei der Vergasung besser abschneidet als der andere.
Unser RINA-Consulting-Partner Centro Sviluppo Materiali SpA gibt konservativ einen Parameter von 0,8% brutto als Energiefaktor aus der Vergasung an. Der Wert, der bei der Verbrennung von Synthesegas in einem herkömmlichen Verbrennungsmotor mit einem Wirkungsgrad von 27 % bis 32 % erzielt wird. In der Regel wird für jede Tonne Matrix, die mit einem Verbrennungsmotor betrieben wird, eine Leistung von etwa 30 % angesetzt, wobei der Eigenverbrauch nicht berücksichtigt wird.
So können aus einer Tonne organischen Materials durch Vergasung etwa 800 kWh erzeugt werden, was den Nettoverbrauch, der sich auf 10-15 % auswirkt, konservativ auf 700 kWh reduziert.
Die kombinierte Gas- und Dampfturbine von General Electric (ORC, oder fortschrittliche Thermodynamik) wird von Aero, einem Joint Venture zwischen GE Power und Baker Hughes, heute konservativ mit 52,1 % zertifiziert. Ein einfaches mathematisches Verhältnis zeigt dies:
700 kWh: 30% = X: 52,1%. – X = 1.215,66 kWh.
Mit dem kombinierten Kreislauf abzüglich des Eigenverbrauchs, kann ein Vergaser aus organischem Mix guter Qualität, leicht 1200 kWh pro behandelte Tonne erzeugen.
Professor Louis J. Circeo von der Georgia Tech, der bedeutendste lebende Experte für Plasmabrenner, behauptet, dass eine Tonne Hausmüll in einem Plasmabrenner bei Verwendung eines Verbrennungsmotors mehr als 800 kWh liefert. Wir reduzieren diesen Wert konservativ auf 550 kWh.
Da wir kein Hersteller von Technologien für die Stromerzeugung sind, wählen wir die Produkte jedes Anbieters individuell aus, abhängig von der Größe der Anlage und der Qualität des erzeugten Synthesegases. Jede Technologie, die zum Einsatz kommt, wird unterschiedliche Leistungsparameter aufweisen.
Eine solche Leistung ist heute nur noch mit den fortschrittlichsten Technologien möglich; außerdem werden durch die zunehmende Umweltsensibilität einige Technologien zurückgedrängt, die einst ebenfalls als vielversprechend galten, wie die Umwandlung von Kunststoffen in Heizöl durch Autoklavieren, eine Technologie, die inzwischen wegen der sehr hohen Umweltbelastung fast in der gesamten Europäischen Gemeinschaft verboten ist.
Keine Müllverbrennungsanlage!
Unsere Technologie ist völlig anders als die, auf der die Verbrennungsanlagen basieren.
Sowohl in den Vergasern als auch in den Plasmabrennern wird die Matrix (Abfälle) zur Erzeugung von Synthesegas verwendet und ist somit kein „Brennstoff“ für die Anlagen, wie dies bei den Verbrennungsanlagen der Fall ist: Die Matrix ist somit das Rohmaterial für den chemischen Hochtemperatur-Umwandlungsprozess, bei dem der Stoff in einfache Moleküle aufgespalten wird.
Das Synthesegas, das sich aus den oben genannten einfachen Molekülen bildet, wird dann ebenfalls zur Energieerzeugung genutzt oder kann leicht in hochwertige Handelsprodukte umgewandelt werden (Methanol, Biodiesel, Chemikalien, Flugzeugtreibstoff usw.).
Die hohe Temperatur, die bei der Vergasung oder Plasmabehandlung entsteht, ermöglicht die endgültige Zersetzung größerer Moleküle wie Teer, Kunststoffe usw. Das entstehende Synthesegas kann auch weiter „gereinigt“ und „gespült“ werden. Dies ist insbesondere dann erforderlich, wenn beschlossen wird, es in einem Verbrennungsmotor zu verwenden, dessen Abgase ebenfalls in den Plasmabrennerkreislauf gelangen.
Der Mangel an oder das Fehlen von Sauerstoff in Verbindung mit hohen Temperaturen und keiner Verbrennung verhindert die Bildung von giftigen Dioxinen, Furanen oder Stickoxiden oder sogar Ammoniak, während die hohe Flammentemperatur die bereits vorhandenen Dioxine zerstört.
Eine abrupte Abkühlung der Prozesstemperaturen verhindert die Umwandlung von Dioxinen und Furanen.
Sogar die Asche, die bei der Vergasung entsteht, und die Lava, die durch den Plasmabrenner erzeugt wird, unterscheiden sich völlig von den Abfällen, die bei der Verbrennung anfallen: In beiden Fällen sind die Abfälle, die deponiert werden, das Rohmaterial für den neuen Prozess.
Aus all dem wird deutlich, dass die Vergasungstechnologie und noch mehr die Plasmatechnologie sich deutlich von der Verbrennung unterscheiden und viel sauberer sind.
Erschwingliche Konfiguration
BIO ZIMMI ist ein vollständig modulares System, so dass es je nach den Bedürfnissen des Kunden für verschiedene Produktionsanlagen konfiguriert und ausgestattet werden kann: alles hängt von den Modulen ab, die während der Machbarkeitsstudie und/oder des Grunddesigns ausgewählt wurden.
Im BIO ZIMMI sind Technologien integriert, die Abfälle bei hohen und bei niedrigen Temperaturen verarbeiten können. Bei hohen Temperaturen kann jede Art von Abfall behandelt werden, wobei Synthesegas gewonnen wird, das dann in Chemikalien und/oder Energie umgewandelt wird. Bei niedrigen Temperaturen können nur organische Abfälle behandelt werden, die zu Erdgas und hochwertigem Kompost abgebaut werden.
Jedes BIO ZIMMI-Modul ist so konzipiert und gebaut, dass eine maximale Leistung aus Abfällen mit einem sehr hohen Spezialisierungsgrad erzielt wird, um die Produktivität zu maximieren.
Bei hohen Temperaturen wird Vergasung oder Plasma eingesetzt, bei niedrigen Temperaturen biologischer Abbau.
Bei hohen Temperaturen aus Vergasung und Plasma, erhalten wir: Synthesegas, Asche, Lava.
aus: Methanol, Elektrizität, Wärmeenergie, Chemikalien, Kraftstoff
Bei niedrigen Temperaturen: aus biologischem Abbau entstehen: Erdgas, hochwertiger Kompost
aus: Methanol, Biomethan, Strom, Chemikalien, Kraftstoff.
Da jede beliebige Kombination von Technologien gewählt werden kann, ist die Stromerzeugung in BIO ZIMMI die einfachste Produktion;
Dabei wird das System schematisch wie folgt aufgebaut sein:
ABFALLVERGASUNG PLASMATRON STROMERZEUGUNG
Auch thermische Energie kann mit dem System „From Heat to Power“ in Strom umgewandelt werden; das System wird wie folgt aufgebaut sein
ABFALLVERGASUNG PLASMATRON WÄRMEERZEUGUNG VON WÄRME ZU STROM
Methangas kann aus organischen Partikeln hergestellt werden; das System wird schematisch wie folgt aufgebaut sein
ABFALLRÜCKGEWINNUNG VERGASUNG PLASMABRENNER Dafne GASHEBESYSTEM GASLAGERUNG
Das erzeugte Synthesegas wird von Dafne Chemical gereinigt, wodurch alle anderen Gase entfernt werden und ein Kohlendioxidgehalt von weniger als 50 ppm erreicht wird. Es kann eingebunden oder mit Netz versehen werden. So können beispielsweise aus einer Tonne Matrix bis zu 1.200 kg Synthesegas erzeugt werden; nach der Reinigung verbleiben rund 650 kg Synthesegas, das abgepackt und kommerziell genutzt werden kann.
Aus den organischen Partikeln wird auch Synthesegas erzeugt, das nach dem Waschen und der Aufbereitung zu einer Methanolsynthese mit Dafne Chemical führen kann; das System wird schematisch wie folgt aufgebaut
ABFALLRÜCKGEWINNUNG PlASMOTROTRON Dafne-METANOL
Methanol kann zur Herstellung von Biodiesel verwendet werden; das System wird wie folgt modelliert:
ABFALLRÜCKFÜHRUNG VERGASUNG PLASMABRENNER Dafne/Fabrik PASCAL BIODIESEL
So wird Synthesegas aus Abfällen erzeugt (Vergaser und Plasmabrenner), Methanol wird mit Dafne Chemical aus Synthesegas hergestellt, in der Pascal-Anlage beginnt die Umesterung, die zur Biodieselproduktion führt, indem dem Methanol pflanzliche Altöle zugesetzt werden.
Biodiesel kann in 100 %iger Reinheit (B100) oder als Beimischung zu Dieselkraftstoff in verschiedenen Prozentsätzen verwendet werden.
Die Herstellung von Flugkraftstoff kann auch aus Methanol erfolgen; das System wird schematisch wie folgt aufgebaut
ABFALLVERWERTUNG PLASMABRENNER Dafne PASCAL
AVIATIONSKRAFTSTOFF
Das entstehende Synthesegas wird zu einem Kraftstoff mit den Eigenschaften von Flugbenzin polymerisiert. Die Ausbeute wird in diesem Fall geringer sein (1/7 bis 1/10 der erwarteten Methanolproduktion), aber Flugbenzin kann zu einem äußerst attraktiven Preis verkauft werden.
Die Wahl der Prozesskette ist individuell und hängt von vielen Faktoren ab, z. B. von der Beschaffenheit der festen Siedlungsabfälle, den Marktbedingungen, der Verfügbarkeit von Netzen usw.
Ausgereifte Basistechnologien
Unsere Anlage ist in ihrer Konzeption völlig innovativ und stützt sich auf bewährte, erprobte Technologie, die seit Jahrzehnten in verschiedenen Teilen der Welt kommerziell genutzt wird.
Die Technologien der Vergasung und des Plasmabrenners stehen außer Frage, da sie seit dem Zweiten Weltkrieg bzw. seit 1980 in der ganzen Welt für die Behandlung von Siedlungsabfällen eingesetzt werden.
Um eine Vorstellung davon zu bekommen, wo in der Welt heute Vergasungsanlagen in Betrieb sind, genügt ein Blick auf die folgende Karte:
Diese weite Verbreitung der Technologie reicht aus, um alle Missverständnisse auszuräumen, die jemals über ihre Zweckmäßigkeit oder Nichtanwendung aufkommen könnten.
Darüber hinaus wird die Plasmatechnologie häufig als „Hochtemperaturvergaser“ bezeichnet.
Die Vergasung im Jahr 1861 ermöglichte es dem damaligen Start-up-Unternehmen Siemens, sich durch die Einführung eines innovativen Vergasermodells auch als Marke im Bereich der Energieerzeugung zu etablieren.
Obwohl die Plasmabrennertechnologie bereits seit mehr als 40 Jahren in Japans erster Anlage mit einer Kapazität von 135.000 Tonnen/Jahr seit 1980 erfolgreich eingesetzt wird, werden Plasmasysteme heute sogar auf größeren Schiffen, einschließlich US-Flugzeugträgern, installiert.
Kürzlich hat ein Team von US-Wissenschaftlern damit begonnen, Schiffe mit Plasmabrennern auszustatten, um Plastikinseln im Meer ein für alle Mal zu zerstören. Dies geht aus einem Projekt hervor, das der Ingenieur Zucca 2012 dem italienischen CNR vorgestellt hat.
Die Gasreinigungstechnologien sind Verbesserungen und Anpassungen aus der Welt der Öl- und Gasindustrie.
Die wichtigste Neuerung besteht darin, dass es sich um eine Industrieanlage handelt, die keine Umweltverschmutzung verursacht, sondern sich von ihr ernährt, um Grundbedürfnisse (wie Strom) oder andere Elemente zu erzeugen, die für einen harmonischen Fortschritt nützlich sind und nicht mit der Natur in Konflikt stehen. Wir waren die Ersten, die auf die Idee kamen, verschiedene Technologien zu kombinieren, um sich gegenseitig zu ergänzen.
Dank seines modularen Aufbaus lässt er sich zudem an nahezu alle Anwendungen und Bedürfnisse anpassen.
Schließlich ermöglicht die Einführung von konsolidierten Technologien zur Energieerzeugung durch Dritte sowie von Systemen zur Entnahme von Energie durch Dritte, die in anderen Produktionsketten üblich sind, eine sinnvolle und deutliche Begrenzung der Anschaffungs- und Verwaltungskosten und die Möglichkeit, je nach Größe und Art des verwendeten Synthesegases die jeweils effizienteste Technologie auf dem Markt zu wählen.
Die kontrollierte Kavitation, mit der wir in langen und fruchtbaren Versuchen positive Ergebnisse erzielt haben, darunter auch zertifizierte Ergebnisse wie die Reduzierung des chemischen Sauerstoffbedarfs (CSB) um mehr als 90 % in nur wenigen Minuten, ist eine leistungsstarke neue Technologie, die in anderen Sektoren nur selten eingesetzt wird.
Die von uns entwickelte Plasmakammer ist weltweit die erste, in der verschiedene Elektrodentypen verwendet werden können, was die Investition vor Veralterung schützt, ebenso wie unsere Vergasungsanlagen, die nicht nur in drei Richtungen arbeiten, sondern auch keinen ständigen Elektrodenwechsel erfordern. Die Feuerfestmasse oder die wahrgenommene Außentemperatur ist so beschaffen, dass man sich bei zufälligem Kontakt nicht die Hände verbrennen kann.
Die ersten Vergasungsversuche wurden 1699 von Dean Clayton durchgeführt. 1840 wurde der erste kommerzielle Vergaser in Frankreich gebaut, und 1861 wurde Siemens mit der Einführung des ersten Gasgeneratormodells zu einer Marke im Energiebereich. In den 1930er Jahren setzten verschiedene europäische Länder die Vergasung auch für den Automobilmarkt ein, und es war nicht ungewöhnlich, dass Autos mit Gassystemen anstelle von herkömmlichen Motoren ausgestattet wurden.
Im Jahr 1939 konnte Schweden sogar auf eine zu 90 % mit Gas betriebene Umlaufflotte verweisen. Diese Technologie wurde aufgrund des Ölreichtums nach dem Zweiten Weltkrieg auf Eis gelegt, als in den 1970er Jahren eine neue glückliche Zeit begann. In den letzten Jahrzehnten wurden mehrere neue Technologien für die Vergasung von Biomasse und Abfällen entwickelt, in der Regel für Großanlagen.
Dabei handelt es sich um ein endothermes chemisches Verfahren, bei dem feste, kohlenstoffreiche Brennstoffe in Synthesegas umgewandelt werden. Auf diese Weise kann geringwertiges organisches Material in ein vielseitiges Produkt mit höherem Heizwert und höherer Reinheit verwandelt werden. Das erzeugte Gas ist ein Gemisch aus Kohlenmonoxid (CO), Kohlendioxid (CO 2 ) und Wasserstoff (H 2 ) mit Spuren von Methan (CH 4 ), das je nach verwendetem Rohstoff mehr oder weniger harmonisiert ist.
In unseren Anlagen haben wir uns für einen Gegenstrom-Drehwirbelschichtofen entschieden: Er ist ideal für eine Vielzahl von Abfallarten. Der Zweck der Vergasung besteht darin, das feste Material, das nur einen geringen wirtschaftlichen und energetischen Wert hat, in Synthesegas umzuwandeln: Bei der teilweisen Verbrennung, die während der Vergasung stattfindet, werden nur 20-30 % der Wärme freigesetzt, die bei einer vollständigen Oxidation entsteht. Das bedeutet, dass das Synthesegas 70-80 % des Heizwerts des ursprünglichen Brennstoffs hat.
Das erzeugte Gas hat eine unterschiedliche Zusammensetzung, die von der zu behandelnden Matrix und der zu ihrer Herstellung verwendeten Technologie sowie dem verwendeten Vergasungsstrom (Luft, Sauerstoff, Dampf) abhängt. Außerdem gibt es viele Schadstoffe. Sie müssen notwendigerweise reduziert werden, sowohl aus Gründen des Umweltschutzes als auch um zu vermeiden, dass sie die nachfolgenden Prozesse, denen das Gas ausgesetzt ist, beeinflussen oder schädigen. Wir zerstören sie, hauptsächlich durch Kavitation, und leiten die unzerstörbaren Verunreinigungen direkt in den Plasmabrenner.
Die Plasmatechnologie gibt es bereits seit den 1960er Jahren. In Japan wurden die ersten beiden Anlagen für die industrielle Verwertung von Siedlungsabfällen gebaut. Ausgehend von einer Pilotanlage (30 Tonnen pro Tag), die von Hitachi Metals in Yoshii in Betrieb genommen wurde, wurde die Anlage angesichts des enormen Potenzials sofort im Industriepark Mihama-Mikata mit Null-Emissionen gebaut.
Das Ziel sind null Emissionen!
Viele Hersteller behaupten, dass ihre Anlagen keine Emissionen verursachen, aber nur wenige können diese Behauptung tatsächlich belegen. Dank unserer Technologie, die Plasmabrenner, Vergaser, Kavitatoren und fortschrittliche Gasmanagementsysteme kombiniert, bedeutet jedes Molekül, das den Prozess verlässt, einen Gewinnverlust. Wenn also eine vorübergehende Eigenschaft angewendet wird, entspricht der Schaden für den Planeten dem wirtschaftlichen Schaden, der unserem Kunden entstanden ist.
Abgesehen von unserer Sensibilität für die Umwelt können wir daher keine Emissionen in die Atmosphäre zulassen, da wir durch Gasaustritte das vertraglich vereinbarte Leistungsniveau nicht einhalten können.
Sogar das gleiche Kohlendioxid, das nach der „Reinigung“ und Umwandlung in lebensmitteltaugliches Gas für den Verkauf auf dem riesigen Markt der Getränkehersteller versiegelt wird.
Was die flüssige Komponente betrifft, so wird alles, dessen Verschmutzungsgrad durch unseren Kavitator nicht reduziert werden kann, direkt zum Plasmaschneider zur Inertisierung geschickt.
Was die feste Komponente betrifft, so unterscheiden sich die bei der Vergasung entstehende Asche und die vom Plasmabrenner erzeugte Lava völlig von den Verbrennungsabfällen: In beiden Fällen handelt es sich nicht mehr um Abfall, der deponiert werden muss, sondern um neue Rohstoffe, die für ein neues Verfahren geeignet sind. Die Asche wird stichprobenartig und fortlaufend analysiert, um ihre Inertisierungswirkung zu überprüfen. Sind die Parameter unzureichend, wird die betreffende Charge dem Plasmabrenner zugeführt, um in glasartige Lava umgewandelt zu werden.
Es ist eine bekannte und unwiderlegbare Tatsache, dass glasierte Lava, die aus einem Plasmabrenner fließt, keine Inhaltsstoffe freisetzt, noch weniger als Glas, und diese Tatsache hat den französischen Gesetzgeber dazu veranlasst, die Unterbrechung der Asbestversorgungskette nur in Fällen der Plasmabehandlung zuzulassen.
In Anwesenheit von Biodigestoren wird der Kompost, der dank der Passage in unserem Kavitator frei von bakterieller Belastung ist, nach einer angemessenen Ruhezeit im Freien, die auch für die natürliche Verdunstung von überschüssigem Stickstoff notwendig ist, zu einem der besten landwirtschaftlichen Dünger.
Als Ergebnis der Sortierung werden die Metalle und das Glas zurückgewonnen und an die entsprechenden externen Produktionsstätten weitergeleitet, um vollständig als Rohstoffe wiedergewonnen zu werden.
Was die Luftemissionen anbelangt, so erlaubt die Verwertungsumgebung nicht die Bildung von Stickoxiden (NOx), sondern lediglich von N 2, das nicht als Emission betrachtet werden kann, da Stickstoff in dieser Form fast 80 % der Erdatmosphäre ausmacht.
Das nach der Kühlung zurückgewonnene CO 2 kann entweder „sauber“, für Lebensmittel geeignet und versiegelt, oder direkt reduziert werden (so dass es auf einen Restgehalt von unter 50 ppm gesenkt wird), dank unserer speziell für Biomethan entwickelten Technologien, die als innovativ gelten und vom italienischen Biogas-Konsortium als Technologieanbieter aufgenommen wurden. Auf die gleiche Weise können wir alle Schwefelrückstände im Synthesegas leicht zerstören.
All diese Technologien wurden von Ing. Zucca entwickelt und verbessern und vereinfachen Verfahren, die seit Jahrzehnten bei der Förderung und Verarbeitung von Erdgas eingesetzt werden.
Schließlich ermöglicht unser kontrolliertes Kavitationssystem das Auffangen von Chemikalienresten zur Emissionskontrolle und das Absaugen kleiner Restpartikel zur abschließenden Inertisierung durch den Plasmabrenner.
Auch die Emissionen von Verbrennungsmotoren und Turbinen werden in das Kavitationssystem und von dort in den Plasmabrenner geleitet.
Die Anlage wird in einem geschlossenen Luftkreislauf gebaut, so dass die gesamte Innenluft, einschließlich der Geruchsmoleküle, zu den Vergasern oder Plasmabrennern geleitet wird.